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ABRASIVOS



ABRASIVOS CONVENCIONALES

Propiedades

Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por fricción. Se enfrenta un material duro (mineral abrasivo) a la superficie a tratar que debe presentar una menor dureza. Los diferentes tipos de movimientos que se le puede aplicar a un producto abrasivo unido a la velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque sobre la superficie, dando la eliminación de material, su conformado y la formación de surcos y arañazos.


Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los siguientes:

1. Alundum: Es usado normalmente para rectificar materiales con cargas de ruptura mayores a 35 (350 MPa). Debido a que posee una menor tenacidad que el carborundum se usa en el rectificado de todo tipo de aceros.

2. Carborundum (SiC): Es usado normalmente para rectificar materiales frágiles con cargas de ruptura menores a 35 daN/mm2 (350 MPa). La razón por la cual este material no es usado para el rectificado de aceros, aún presentando una dureza mayor a la del alundum, es su tenacidad. Esta propiedad evita que los granos abrasivos se fracturen, recuperando así la capacidad de corte, por el contrario hace que estos se redondeen generando así los inconvenientes anteriormente discutidos.

3. Diamante natural o sinterizado: Debido a su elevada dureza se usa en el rectificado de materiales extraordinariamente duros o para conseguir acabados excepcionales.

4. Nitruro de boro cúbico (CBN): Este material al igual que el diamante presenta una dureza elevada apropiada para rectificados no convencionales.

Aunque se han mencionado cuatro tipos de abrasivos para propósitos generales solo se usan dos, el carborundum o el alundum.

Algunas de las propiedades de los materiales abrasivos son las siguientes: 


Dureza

Marca la resistencia de un mineral a ser penetrado por otro material. Se suele medir en la escala de Mohs de 1 a 10 donde el valor más elevado corresponde al diamante. Los minerales que se usan en reparación suelen estar en 9,5.
Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer una dureza elevada, superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin de remover el sobre-metal sin sufrir desgastes excesivos en su estructura. Como puede verse en la tabla 1 los materiales usados como abrasivos presentan durezas superiores a las de materiales convencionales.



  Tabla 1. Dureza de materiales usados como abrasivos


Resistencia al desgaste
Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los granos abrasivos, la resistencia al desgaste es un factor de suma importancia. Un grano con baja resistencia al desgaste perdería su filo fácilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino también el área de contacto entre la pieza y la herramienta. Esto genera un aumento en la cantidad de calor generado durante el proceso de rectificado, lo cual como se discutió antes presenta inconvenientes para la integridad física, dimensional y micro-estructural de la pieza.


Friabilidad

Una vez que el mineral se rompe, la friabilidad marca la tendencia a formar nuevas aristas.


Tenacidad

Mide la capacidad de los materiales para resistir a la rotura y la deformación. Indica cuanta energía puede absorber un mineral antes de romperse.


Capacidad de corte

Las rayas producidas por el mineral sobre la superficie dependen de lo afiladas que sean las aristas del mineral.

Constitución y fabricación:
Los abrasivos convencionales se componen de una estructura en diferentes capas tal y como muestra la figura 1, no son materiales sencillos de fabricar ya que requieren una serie de materiales que les permitan cumplir con sus requisitos de trabajo.

  Figura 1. Esquema de la composición de un abrasivo


El soporte puede ser una superficie de papel, tela, film plástico, o fibras. En función de la aplicación para la que se quiera emplear se variará el tipo de soporte consiguiendo modificar la dureza del producto y por tanto la profundidad del arañazo que acabará produciendo en la superficie a tratar.

Los soportes más habituales son de papel, y se clasifican por letras desde la letra A hasta la E, dándose un incremento paulatino del gramaje del papel. Los papeles de tipo A se emplean en aplicaciones que requieran mayor flexibilidad y poca resistencia y los papeles de tipo E en operaciones de mayor desgaste.
También son muy frecuentes los soportes de fibra vulcanizada, compuestos de papel y plástico procesados químicamente. Se obtiene así un material tenaz y duro muy resistente y estable.

El adhesivo. El mineral debe quedar sujeto al soporte y además se deben fijar los granos entre sí. Se usan dos capas de adhesivo para ello. El adhesivo depende de la aplicación para la que se oriente el producto. Así, adhesivos naturales (Cola, derivada de cartílago y huesos de animales) no se empleará en el lijado en húmedo, mientras que para esos procesos se suele recomendar adhesivos formados a partir de resinas sintéticas de origen epoxídico o fenólico. Estas últimas se caracterizan por su gran resistencia al agua y su excelente poder de adhesión. 
Los adhesivos sintéticos son menos flexibles que los naturales. Por eso en operaciones de acabado se suele recomendar abrasivos con este tipo de adhesivo.

El Mineral. El mineral es uno de los factores clave que definen el tipo de material que se emplea, las cualidades de los minerales más empleados se representan en la tabla 2.  
El Óxido de aluminio es el más extendido. Aúna una gran dureza (9,4 Escala Mohs), con una gran tenacidad y resistencia al choque. Tiene tendencia a arromarse formando perfiles redondeados que provocan rayas anchas y poco profundas y por eso se recomienda su uso con materiales blandos.  
El Carburo de Silicio tiene una dureza de 9,4, pero a diferencia del óxido de aluminio su tenacidad es muy baja, rompiéndose fácilmente y dando la formación de nuevas aristas que dan rayas estrechas y profundas. 





Existen otros minerales como el esmeril (que se usa cada vez menos), las mezclas de óxido de aluminio y zirconio o los nuevos materiales de origen cerámico que se emplean en procesos que requieran un gran arranque de materia. En función de la aplicación que se desee se puede elegir un mineral u otro. 
La última capa en los productos abrasivos, la capa antiembazante ha supuesto en los últimos años un gran avance. Se trata de una fina capa de una sal organometálica de zinc (estereáto de zinc). Este recubrimiento actúa como un lubricante sólido que minimiza el embazamiento del disco. En definitiva, la misión principal de la capa de estereato de zinc es evitar el embazamiento alargando la vida útil del disco.

Granulometría.Como hemos visto, un abrasivo se compone de granos de mineral que al tener unas propiedades de mayor dureza y tenacidad permiten un arranque de materia y un moldeo de la superficie. Sin embargo el acabado que se logra en la superficie depende entre otros factores del tamaño de grano que se esté utilizando en cadaoperación. 
Para tratar de regular los procesos de lijado se han establecido diferentes escalas que indican el tamaño del grano de mineral que se emplea. La escala de los minerales que se usa es la siguiente:

16-18-24-30-36-40-50-60-80-100-120-150-180-200-220-240-280-320-360-400-500-600-800-1000-1200.
 
Esta numeración indica el tamaño de grano que se sitúa sobre el soporte siendo éste inversamente proporcional al valor numérico, así los granos de menor numeración son los de mayor tamaño.
 
La forma de establecer el tamaño de estos granos es una separación mediante un juego de tamices, estos filtros separan los diferentes tamaños, y a medida que un grano va pasando tamices su tamaño es menor. En los granos más finos la diferenciación se realiza por ensayos de sedimentación en un líquido que lleva a una diferenciación en función de su peso y tamaño.

Para asegurar la calidad de los abrasivos fabricados se han realizado sistemas de homologación que tratan de contrastar la calidad del material. La Federación Europea de Productos Abrasivos (FEPA) ha creado un código, por el que se marcan con una letra P delante del valor del grano los productos que cumplen con sus valores Standard.

Existen otros sistemas de nombrar los materiales abrasivos, por ejemplo los fabricantes americanos se reúnen en otra asociación (ANSI) y en Japón se usa la nomenclatura J.I.S. que mantienen criterios menos estrictos, lo que lleva a que sus productos no consiguen la misma calidad que los marcados como P dado que incluyen una mayor variedad de tamaños de material abrasivo (Figura 2 b). La figura 2.a muestra un ejemplo de la equivalencia en el tamaño medio de partícula de granos que siguen el Standard FEPA y los que siguen el Standard ANSI.


Figura 2.a. Comparativa entre abrasivos FEPA y ANSI.




Figura 2.b No FEPA (Granos de mineral de tamaños muy dispares) vs FEPA (Granos de mineral muy homogéneos).


En definitiva es muy recomendable el uso de materiales abrasivos que cumplan estrictamente los patrones de la FEPA ya que aportan mayor homogeneidad en el lijado permitiendo alcanzar una mayor calidad en el acabado.


Deterioro

Son varias las vías por las que un producto abrasivo se acaba deteriorando tras un periodo de uso. El uso adecuado del disco, con las herramientas adecuadas y su velocidad justa permite poder minimizar el proceso de deterioro.





El arromamiento es posiblemente la causa más frecuente de deterioro de un abrasivo dada la gran tendencia del óxido de aluminio para redondearse en sus aristas perdiendo su capacidad de corte.

El embazado se produce cuando la distancia entre los granos se recubre de polvo y suciedad impidiendo que los abrasivos muestren sus aristas de forma correcta.


Fabricación de Abrasivos
Si la capa de adhesivo no está bien aplicadaño curada es posible que el abrasivo se deteriore por perdida de grano de mineral, reduciendo la actividad del disco.
Además de estos procesos de deterioro otro de los modos en los que se estropea un abrasivo consiste en la rotura del papel soporte del disco.

Fabricación de abrasivos convencionales
La figura 3 muestra un esquema de fabricación de materiales abrasivos convencionales. A la hora de fabricar un producto abrasivo se debe seleccionar de forma adecuada el soporte, el mineral, el tamaño y la colocación de granos sobre el soporte.
En función de la operación para la que se vaya a utilizar se selecciona una distribución de grano abierto o de grano cerrado (figura 4), en las disposiciones de grano abierto un 50-75% de la superficie está recubierta por grano abrasivo, en las disposiciones de grano cerrado toda la superficie queda recubierta. Estas disposiciones de grano cerrado se utilizan cuando se busca un acabado de mayor calidad (fases finales de la reparación). Las de grano abierto se suelen usar cuando se precisa un gran arranque de material para evitar así embazados.
Actualmente la fabricación de abrasivos consiste en un proceso totalmente automatizado que consta de las siguientes fases:
-Se fija el soporte en una bobina.
-Se imprime la información de lote, grano y nombre de producto en la parte trasera.
-Pasa por la primera fase de encolado. Se usan colas naturales como aglutinante adecuado para el lijado a mano. En el caso de lijado al agua y a máquina el aglutinante es una resina sintética. En la superficie encolada se anclan los granos de material abrasivo, dejándolos adheridos a la superficie.


Figura 3.


Grano Cerrado.La disposición de los granos sobre el soporte es del 100%.
   
Grano abierto.El grano ocupa entre el 50 y el 75 % de la superficie del soporte, dejando grandes espacios entre granos impidiendo embazamiento. Se utiliza para las masillas.

Figura 4. Disposición de grano abierto y grano cerrado.



A continuación se fija el abrasivo al soporte, bien por gravedad o bien por interacciones electrostáticas. En el caso de la adición por gravedad el mineral queda situado sobre el soporte de una forma aleatoria, mientras que en el caso de la aplicación electrostática se puede ejercer cierto control sobre la capa formada colocando sus aristas orientadas de manera que se crea un superficie más adecuada para la función de corte tal y como muestra la figura 5, superficie con la que se busca que la acción de las diferentes partículas sea lo más homogénea posible.



Figura 5. Esquema de la disposición del mineral abrasivo por gravedad o por interacciones electrostáticas.


Una vez dispuesta la capa de mineral sobre el soporte y aplicado el adhesivo se pasa por un horno donde se da un secado del adhesivo. Tras esta etapa se aplica una capa de material antiembazante, que se seca a continuación en un horno. Tras acabar el curado de la capa de estereato de Zn, se enrolla el producto obteniéndose grandes bobinas que deben troquelarse en el formato que se prefiera.


FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ACABADO
 
Construcción:

Soporte
Como se ha comentado, la dureza del soporte condiciona el acabado que se consigue. Si el soporte es más duro y rígido no se adaptará a la superficie, y será el plato el que va marcando la zona a lijar, sin embargo cuando el soporte es más flexible se va adaptando a la superficie a lijar.

Adhesivo
En realidad el tipo de adhesivo empleado no afecta al acabado sino a la posible aplicación. Así los adhesivos naturales no se emplean en lijado al agua dado que se disuelven parcialmente en agua. Los abrasivos que usan adhesivos sintéticos se usan en lijado al agua o en seco. Mientras que los que usan adhesivos naturales sólo se usan en seco y se suelen emplear en las últimas fases del acabado.

Tamaño del mineral
Para operaciones de desbarbado, decapado de pintura, eliminación de óxido etc, y en general todas aquellas que requieran un trabajo importante de arranque de materia se recomiendan el uso de granos de numeración baja. Las operaciones de afinado del aparejo, de rectificado de defectos o de matizado de laca utilizan granos más finos.

Disposición del mineral
De igual manera que el tamaño de grano condiciona las aplicaciones, la disposición del grano marca también el proceso que se realiza. Los abrasivos con una disposición abierta del grano se usan en operaciones de desbarbado y arranque de material, así con esa disposición abierta queda hueco entre los granos abrasivos que permiten que el embazamiento se minimice. En los discos con disposición cerrada se utilizan en operaciones finales donde el material arrancado es bastante menor y no se va a dar embazado con facilidad, y además se busca un mejor acabado.

Empleo:

Velocidad
Es uno de los factores claves a la hora de analizar el comportamiento de un abrasivo. A medida que se aumenta la velocidad de giro de un disco abrasivo aumenta la velocidad de corte de este material. Sin embargo, aumenta también de forma proporcional el desgaste que sufre el producto y el acabado que se provoca sobre la superficie es peor.

En definitiva, no se recomienda el trabajar a velocidades muy elevadas para conseguir alargar la vida útil del producto y no provocar rugosidades demasiado elevadas.

La velocidad que se puede recomendar para cada abrasivo depende del tipo de adhesivo que componga el material. Siendo los adhesivo que usan dos capas de adhesivo sintético los que soportan mayores velocidades. La velocidad máxima de trabajo está en torno a las 8000 rpm. El rendimiento adecuado se consigue al 80% de la velocidad máxima.

Presión
El otro factor a considerar es la presión que se ejerce sobre la superficie en la que se trabaja. Existe la percepción en muchos profesionales, de que a medida que se aplica mayor presión en el plato y sobre la superficie se consigue una mayor capacidad de corte.

El factor más determinante a la hora de arrancar material es la velocidad no la presión.

La aplicación de presión sólo consigue reducir la vida útil del abrasivo. No se debe aplicar mayor presión que la ejercida por el peso de la máquina y un poco más. Así se alarga la vida del abrasivo, se embaza menos el disco y la rugosidad producida es menor.
 
Platos
La dureza del plato, marcará la adaptabilidad del plato a la superficie sobre la que se está trabajando lo que produce un acabado mejor o peor. Una mayor dureza proporciona mayor capacidad de corte que va de la mano de una mayor rugosidad. Si la dureza del plato es menor mejora sustancialmente el acabado pero la capacidad de corte desciende.
Otro de los factores clave del plato es la capacidad de extracción de polvo que va aparejada a los platos soportes mediante agujeros conectados con equipos de extracción. El patrón de agujeros que muestre el plato marcará la capacidad de extracción que llevará a un menor embazamiento.

Presentación de los abrasivos convencionales

DISCOS

Es la forma más común de usar los materiales abrasivos convencionales, para emplearlos en máquinas de tipo rotoexcéntrica o rotoorbitales. Estos discos se van a caracterizar por la posibilidad de tener adaptado el sistema de extracción de polvo (unido al plato).

Otra característica propia de los discos es su forma de unirse al soporte, durante años han sido muy populares los discos con una unión de tipo adhesivo, pero este tipo de producto abrasivo está cayendo en desuso debido a que los discos eran muy difíciles de reutilizar una vez que se separaban del plato.
En gran medida el declive de la unión adhesiva se debe al auge de los discos con agarre de tipo gancho al plato. Estos tipos de productos permiten una fácil reutilización de un disco una vez utilizado, mejorando así su productividad.

HOJAS

Otra forma muy popular de emplear estos abrasivos convencionales es en hojas alargadas que se usan a mano o se unen a garlopas mediante uniones adhesivas o de tipo gancho.

Se deben utilizar especialmente en el lijado de zonas planas y de masillas para evitar la aparición de aguas.

ROLLOS

Los abrasivos convencionales suministrados en rollos se utilizan principalmente para el lijado en seco de forma manual, utilizando generalmente un taco para repartir de forma homogénea la presión. Son muy útiles para adaptarse a zonas de difícil acceso

ROLLOS ALMOHADILLADOS

Una variedad de los rollos anteriores, en los que se incluye un soporte almohadillado buscando conseguir un mejor acabado al aplicar la presión sobre la superficie de forma homogénea.


ABRASIVOS TRIDIMENSIONALES


Los abrasivos tridimensionales están especialmente indicados para el acceso a zonas difíciles como contornos, aristas o emblemas. En estos casos los minerales que actúan como abrasivos son los mismos que en los abrasivos convencionales pero en estos casos lo que varía es el soporte sobre el que se ancla ese mineral.


Fibras
En los productos abrasivos de esta familia, el soporte en el que se ancla el material abrasivo consiste en fibras de nylon entrecruzadas en las que se añade el adhesivo formando nexos de unión sobre los que se une el mineral, tal y como aparece en el esquema y la fotografía.

Figura 6. Esquema composición de fibras.


La principal ventaja de este tipo de abrasivos es el hecho de que al tratarse de un material de grano abierto, la ventilación es óptima con lo que se reduce el embazamiento. La estructura flexible permite adaptarse a la pieza que se está trabajando, aportando además un efecto amortiguador sobre la superficie impidiendo que la profundidad del arañazo sea excesiva.

Al poderse moldear perfectamente sin que se deteriore, permite obtener un conformado uniforme de la pieza. Se emplean a mano en la mayor parte de los casos, aunque también existen discos de fibras para su uso a máquina.
Se emplean mayoritariamente en las operaciones de acabado, bien usando agua como lubricante o con gel matizante. Existen diferentes tipos de fibras, que se diferencian por su color, y por su presentación, ya que existen en forma de rollos, en forma de hojas precortadas y en forma de almohadillas, productos en los que varía el espesor de la maraña de fibras de nylon y el tamaño de abrasivo que lleva ocluido en el interior. El color del producto indica el mineral del que está fabricado (rojo, óxido de aluminio y gris carburo de silicio), y la agresividad de corte ( zafiro, gris y amarillo donde el menos agresivo es el amarillo que está además especialmente destinado para el uso con pinturas base agua).

Las fibras zafiro son las más agresivas y se emplean en matizados de piezas nuevas o antes de imprimar, también para el limpiado de óxido en motores, limpieza de ruedas etc…

La fibra gris se emplea para el matizado de barniz antes de un difuminado, se usa con un desengrasante o con gel matizante. También se puede usar en un matizado suave de la imprimación de origen o de la pintura.

La fibra blanca u oro, son las más suaves y se recomienda su aplicación con pinturas base agua, en el matizado de colores críticos. Se suele usar también con gel matizante o con agua. También se emplea en el limpiado de plásticos.

Como se ha indicado, se pueden presentar en diferentes tipos de producto, rollos, almohadillas y hojas precortadas. También se pueden usar en forma de esponjas de matizar con una zona cavernosa interna situada entre dos hojas de fibra, de forma que retiene el agua y permite su uso en lijado al agua o con desengrasantes en la limpieza de plásticos. Se pueden usar también para preparar superficies antes de pintar o en la aplicación de aparejo en piezas interiores.


Figura 7. Familia de productos de tipo fibra.


Cepillos de púas
Con el desarrollo de la tecnología de abrasivos tridimensionales y la posibilidad de impregnar el abrasivo en piezas plásticas ha llevado a crear herramientas como los discos de púas Bristle que incluyen en su propia estructura el mineral.

Se emplean en la eliminación de óxido, pinturas, recubrimientos y selladores. Son productos muy eficaces y versátiles que se pueden emplear con máquinas mini acodadas, con lijadoras de pistola, bien neumáticas o eléctricas etc…

Se recomienda una velocidad entre 12000 y 18000 rpm.

Existen diferentes productos en función del poder abrasivo que se requiera y generalmente se identifican por colores (Verde P50, amarillo P80, blanco P120, de más a menos poder de abrasión). El disco blanco está especialmente recomendado para el trabajo sobre superficies de aluminio.

Se trata de productos que son una alternativa perfecta a los discos de púas convencionales en el lijado para eliminar óxidos, pinturas, selladores y revestimientos. Son productos prácticamente imposibles de embazar y trabajan proporcionando un acabado muy fino fácil de controlar.

Su principal ventaja es que quitan pintura y recubrimientos sin embazarse, adaptándose fácilmente a la superficie y sin dañar la chapa.


Discos de baja abrasión
Los discos de baja abrasión se basan también en la tecnología de abrasivos tridimensionales. Un soporte basado en una maraña de fibras de Nylon, trenzadas, y unidas en diferentes puntos por medio de adhesivos. En esa maraña de fibras se soporta el mineral abrasivo (Carburo de silicio) que actúa con un mínimo de embazado (Figura 9). Dejan la superficie lista para pintar sin calentar ni dañar en absoluto la superficie.

Figura 9. Ampliación de la estructura de un disco de baja abrasión.



Es flexible y permite adaptarse a zonas difíciles. Para conseguir una mayor conformabilidad a la superficie se han desarrollado discos de diferentes materiales para conseguir una graduación de su flexibilidad (disco zafiro más rígido y de mayor productividad, y disco azul más flexible). Se pueden usar con máquinas neumáticas o eléctricas (entre 3500 y 4000 rpm). Se pueden utilizar taladros o fresadoras con ensablajes de tornillo, tuerca y arandela. Si se usa en máquinas radiales el disco se une a un soporte de fibra (Figura 10).

Figura 10. Discos de baja abrasión sobre un taladro o sobre una radial.


Las principales cualidades de estos discos son su bajo poder de abrasión que impide que dañe la chapa y su imposibilidad de embazado.
En reparación se utilizan en los siguientes procesos:

-Lijado de imprimaciones y pinturas.
-Eliminación de óxidos.
-Eliminación de revestimientos anticorrosivos.
-Preparación de superficies para la soldadura por resistencia y MIG/MAG.
-Limpieza de la chapa tras un tratamiento térmico (electrodo de cobre o de carbono).


Esponjas abrasivas
Las esponjas abrasivas son especialmente útiles para el lijado manual en seco de zonas de difícil acceso, la nomenclatura que se emplea en estos productos tiene su equivalencia con la normativa FEPA tal y como muestra la tabla 3 y el siguiente esquema.
La esponja médium equivaldría a una lija P180, y se recomendaría en el lijado de masilla. La esponja Fine se recomendaría para el lijado de paneles nuevos y en zonas de difícil acceso de forma previa a la aplicación del aparejo ya que equivaldría a una lija P320. Las esponjas superfine equivalen a un abrasivo P500 con lo que se recomiendan para la terminación de aparejos y matizado.
Existen también productos para un lijado más fino que se denominan Ultrafine (P600-P800) y Extrafina (P1200-P1500).

Equivalencias de grano en esponjas abrasivas.




De sus cualidades se puede destacar:

- Complemento manual del lijado a máquina y en seco
- Distintas agresividades para adaptarse a todas las etapas de preparación de la pieza
- Además de en seco también pueden usarse al agua o con desengrasante.
- Permiten una buena adaptación a relieves curvas, ranuras, emblemas.
- Permiten acceder a zonas donde no se puede trabajar con la máquina rotoorbital, proporcionando un acabado regular que evita marcas de dedos.

Abrasivos estructurados

Quizá uno de los avances tecnológicos más significativos de los últimos años ha sido el desarrollo de materiales abrasivos estructurados, en los que se ejerce un control total sobre la construcción del disco.
Consiste en la colocación de mineral abrasivo sobre la superficie de un disco almohadillado, con la peculiaridad de que el mineral se sitúa en forma de diminutas estructuras piramidales, estos productos han sido desarrollados dentro de los avances proporcionados por una novedosa técnica de fabricación denominada microrreplicación. La microrreplicación permite la formación de diminutas estructuras sobre una superficie dotando a esta superficie de nuevas propiedades y aplicaciones (Figura 11).


Figura 11.


En estos abrasivos con una forma controlada de la disposición del material abrasivo, se consigue un comportamiento en el lijado extremadamente homogéneo, dando un acabado libre de marcas circulares. Además, la estructura piramidal en la que está ocluido el mineral se va desgastando de forma uniforme lo que lleva a que el disco vaya aumentando de forma progresiva su rendimiento, tal y como muestra la figura 12. La vida útil de estos discos abrasivos es extremadamente larga.

Las aplicaciones en las que se han centrado estos nuevos materiales ha sido el uso de discos P3000 para la reducción de arañazos producidos por discos de grano fino (P1200 ó P1500), en el proceso de rectificado. Se trata de un paso anterior al pulido con abrasivos en pasta (ver 2.4 microabrasivos), lo que supone una reducción considerable del tiempo que se necesita para pulir una zona con defectos.

Otra aplicación reciente consiste en el uso de discos de P1000 para el matizado homogéneo de laca en zonas grandes previamente a la aplicación de una nueva capa de laca en procesos de difuminado.

Estos discos se emplean con una pequeña cantidad de agua en la superficie que actúa como lubricante, facilita el deslizamiento sobre la pieza y minimiza los problemas de embazado. Las ventajas más claras de estos productos son:

-Rápido matizado, ahorro considerable de tiempo.
-Lijado muy homogéneo, no quedan marcas circulares.
-Reducción de arañazos anteriores, reducción de tiempos de pulido.
-Desgaste homogéneo de la superficie, desgaste del disco lento.

Figura 12. Desgaste progresivo de las pirámides de discos Trizact. A medida que aumenta el desgaste aparece más abrasivo (zona amarilla).



MICRO-ABRASIVOS

Las capas más superficiales se deben tratar con especial esmero dado que cualquier arañazo profundo además de ser claramente visible, puede dar lugar a efectos extraños con la luz del sol, y a la aparición de zonas veladas y sin brillo porque la luz no se refleja de forma homogénea.

Es necesario que en las últimas capas, color en los coches monocapas y barniz en los coches pintados en bicapa se traten con abrasivos muy finos que permitan eliminar defectos y posteriormente reducir de forma progresiva cualquier arañazo hasta hacerlo imperceptible al ojo.

Microabrasivos convencionales
Los microabrasivos convencionales son aquellos abrasivos de pequeño tamaño que se presentan soportados sobre una superficie de papel muy fina o sobre una pieza de plástico en forma de film muy flexible.

La disposición del grano en este tipo de abrasivos es cerrada, y el tamaño de grano puede ir desde P 600 hasta P 3000.

Existen en el mercado diferentes formas de presentar los productos microabrasivos, desde las clásicas hojas para lija al agua (P1500-P2000), hasta los discos convencionales de P1200-P1500, pequeños discos de 35 mm con forma de margarita para la eliminación de pequeños defectos, o los discos Trizact con una colocación estructurada del material microabrasivo.

Microabrasivos en pasta (pulimentos)
El material abrasivo también puede presentarse en una suspensión de aceites minerales, disolventes y agua, formando una especie de gel con la que se pueden reducir las marcas derivadas del uso de abrasivos convencionales para la retirada de defectos (Figura 13).

Son compuestos cremosos que permiten trabajar con ellos durante más tiempo. Las cualidades de la suspensión que se forma son claves para obtener un resultado óptimo en el proceso de pulido.
En la mezcla se incluyen finos granos abrasivos específicos para cada proceso, pulido, abrillantado etc.


Figura 13. Esquema de composición de un abrasivo en pasta.



Fuentes:
Abrasivos convencionales. www.elchapista.com/abrasivos-convencionales.html
Tipos de abrasivos. www.farojas.uniandes.edu.co


 
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